بررسی نتایج تکنیک های شبیه‌سازی جریان مذاب

کد محصول: me53

تعداد صفحات: ۱۲۰ صفحه فایل word

قیمت: ۱۵۰۰۰ تومان

دانلود فایل بلافاصله بعد از خرید

فهرست مطالب 
فصل اول (مقدمه)
۱-۱- هدف از انجام شبیه‌سازی جریان مذاب ۲
۱-۲- تاریخچه‌ی تحقیقات پیشین ۲
فصل دوم (جریان مذاب درفرایند ریخته‌گری)
۲-۱- قالب ریخته‌گری ۱۰
۲-۲- طراحی مدل و قالب ۱۱
۲-۳- طراحی سیستم راهگاهی ۱۳
۲-۳-۱- اجزای اصلی سیستم راهگاهی ۱۴
۲-۳-۲- انواع سیستم‌های راهگاهی ۱۴
۲-۴- انتخاب محل و نحوه‌ی اتصال سیستم راهگاهی به قالب ۱۵
۲-۴-۱- سیستم راهگاهی در سطح جدایش فرم ۱۵
۲-۴-۲- راهگذاری از سر ۱۵
۲-۴-۳- سیستم راهگاهی ترکیبی ۱۵
۲-۴-۴- سیستم راهگاهی پله‌ای ۱۶
۲-۴-۵- سیستم راهگاهی خوشه‌ای ۱۶
فصل سوم (سیالیت فلزات)
۳-۱- سیالیت ۱۸
۳-۲- عوامل موثر بر سیالیت ۱۸
۳-۲-۱- رفتار انجماد ۱۹
۳-۲-۲- درجه حرارت فوق گداز ۲۱
۳-۲-۳- گرمای نهان‌گداز ۲۳
۳-۲-۴- شکل کانال جریان ۲۴
۳-۲-۴-۱- تنش سطحی ۲۴
۳-۲-۴-۲- زمان انجماد ۲۵
۳-۲-۵- خواص قالب ۲۷
۳-۲-۶- اثر فشار هوا ۲۸
۳-۳- قابلیت پرکنندگی و قابلیت جریان یابی ۲۸
۳-۴- روش‌های مختلف آزمایش سیالیت ۳۰
۳-۵- سیالیت مداوم ۳۳
۳-۶- مبحث سیالیت در مقالات شبیه‌سازی ۳۵
فصل چهارم (روش‌های بررسی جریان مذاب)
۴-۱- واکنشهای بین قالب و مذاب فلز ۴۳
۴-۱-۱- گازها در قطعات ریخته‌گری ۴۳
۴-۱-۱-۱- واکنش‌های گاززا ۴۵
۴-۱-۱-۲- جذب گازها در فلز ۴۶
۴-۱-۱-۳- گاززدائی فلز و الیاژها ۴۸
۴-۱-۲- تاثیر مذاب بر روی قالب ۵۱
۴-۱-۲-۱- ماسه سوزی شیمیایی ۵۲
۴-۱-۲-۲- نفوذ مکانیکی ۵۳
۴-۱-۳- کریستالیزاسیون الیاژها در قالب ۵۴
۴-۱-۳-۱- رشد کریستالهای اولیه ۵۵
۴-۱-۳-۲- تاثیر خصوصیات مواد شارژی و شرایط ذوب ۵۷
۴-۱-۳-۳- تاثیر دامنه انجماد ۵۸
۴-۱-۳-۴- تاثیر ناخالصی‌ها ۵۸
۴-۱-۳-۵- تاثیر شرایط ریخته‌گری و شرایط خنک کردن ۵۹
۴-۱-۳-۶- تاثیر نیروی مکانیکی ۵۹
۴-۲- روش تجربی مطالعه‌ی حرکت مذاب در قالب ۶۰
۴-۳- روش فوتوگرافی جریان مذاب ۶۲
۴-۴- روش الکتریکی جریان مذاب ۶۶
فصل پنجم (نتایج حاصل از شبیه‌سازی جریان مذاب)
۵-۱- مراحل شبیه‌سازی ۷۲
۵-۱-۱- تهیه‌ی مدل ریاضی ۷۲
۵-۲- شاخصه‌های تغییر شکل ماده(رئولوژیکی) ۷۵
۵-۳- متود راه حل این بحث ۷۷
۵-۴- تخمین‌های شاردهنده-پذیرنده ۸۱
۵-۵- فرآیند محاسبه ۸۲
۵-۶- تجزیه و تحلیل نتایج ۸۶
۵-۶-۱- انقباض تقارن محوری ۴:۱ ۸۷
۵-۶-۲- انقباض مسطح ۱۴:۱ ۸۹
۵-۷- نتایج و بحث در مقوله شبیه سازی چوکراسکی ۹۵
۵-۷-۱- نتیجه گیری کلی در بحث روش چوکراسکی (czochrolski) 99
۵-۸- نتیجه گیری در بحث میدان مغناطیسی ۱۰۳
منابع و مآخذ ۱۰۶
فهرست اشکال
شکل ۲-۱- مراحل فرم‌گیری در رابطه با ساخت یک بوش چدنی ۱۱
شکل ۳-۱ توقف جریان در اثر الف) انجماد فلز خالص و الیاژ یوتکتیک ب) انجماد الیاژ ۱۹
شکل ۳-۲ رابطه بین فوق ذوب و طول سیالیت الیاژهای آلومینیم ۲۲
شکل ۳-۳ تفاوت سیالیت الیاژهای یوتکتیک و ترکیبات بین فلزی در فوق ذوب ۲۲
شکل ۳-۴ اثر فسفر بر روی سیالیت چدن خاکستری ۲۳
شکل ۳-۵-‌ سیالیت حداکثر و مداوم مذاب آلومینیم خالص ۲۴
شکل۳-۶- مدل مارپیچ برای آزمایش سیالیت (AFS) 30
شکل ۳-۷- ‌مدل تسمه‌ای آزمایش سیالیت ۳۱
شکل ۳-۸- مقایسه نتایج آزمایش سیالیت نمونه‌های مارپیچ و تسمه‌ای با ضخامتهای مختلف (بر روی الیاژ ZA27) 32
شکل ۳-۹- آزمایش تعیین سیالیت با روش لوله مکنده ۳۲
شکل ۳-۱۰- جریان و انجماد همزمان مذاب ۳۳
شکل۳-۱۱- سیالیت الیاژ آلومینیم بر حسب درجه حرارت ۳۴
شکل ۳-۱۲- تعریف کمیت‌های استفاده شده در شرایط مرزی ۳۶
شکل ۳-۱۳- الگوریتم سلول پذیرنده- دهنده ۳۶
شکل ۳-۱۴- سطح بالایی تابع برای محاسبه سطح آزاد ۴۰
شکل ۴-۱- جذب و مکش گاز در حین ریخته‌گری a: درسر راهگاه اصلی b:در اتصال راهگاه تقسیم کن و راهگاه فرعی ۴۷
شکل ۴-۲- پخش جریان گازها در یک قالب و ماهیچه ۵۰
شکل ۴-۳- مخلوط ماسه- فلز در سطح قطعه ریخته‌گری ۵۱
شکل ۴-۴- ساختمان کریستالی یک قطعه ریخته‌گری a- عادی b- بعد از ترانس کریستالیزاسیون ۵۶
شکل ۴-۵- طرح هندسه صفحه (نشان مبنا) و دریافت داده ۶۳
شکل۴-۶- ثبت فشار حفره‌ای در طی پرشدن قالب ۶۳
شکل۴-۷- نتایج عکاسی و شبیه‌سازی برای روکش نسوز ۶۴
شکل ۴-۸- نتایج عکاسی و شبیه‌سازی برای روکش غیرنسوز ۶۵
شکل ۴-۹- نقشه و طرح ساده‌ای از دستگاه منجمد سازی PMF 66
شکل ۴-۱۰- مدار RLC مدلسازی شده در ANSYS 68
شکل ۴-۱۱- هندسه‌ی مدل استفاده شده در ANSYS برای میدان مغناطیسی و سیال ۶۸
شکل۴-۱۲-نتایج محاسبه شده برای موج‌های جریان در مقابل زمان ۶۹
شکل ۴-۱۳- نتایج محاسبه شده برای چگالی شار مغناطیسی ۷۰
شکل۵-۱- پیش‌بینی‌های مدلی ویسکوزیته برشی برای IUPAC-LDPE مذاب A یا X 76
شکل ۵-۲- فلوچارت SOLA 85
شکل ۵-۳- الگوهای جریان ورودی برای مذاب IUPAC-LDPE 86
شکل ۵-۴- مقایسه‌ی بین شبیه‌سازی و آزمایشات برای جریان ورودی مذاب IUPAC-LDPE 87
شکل ۵-۵- الگوی جریان ورودی برای مذاب IUPAC-LDPE ی A یا x در یک نسبت انقباض تقارن محوری ۴:۱ در D=16S-1: 88
شکل ۵-۶- الگوهای جریان ورودی برای مذاب IUPAC-LDPE ی A و X در یک نسبت انقباض صفحه‌ای ۱۴:۱ ۹۰
شکل ۵-۷- طول گردابه در مقابل آهنگ برشی ظاهری برای مذاب IUPAC-LDPEی A یا x در یک نسبت انقباض صفحه‌ای ۱۴:۱ ۹۰
شکل ۵-۸- شدت گردابه در مقابل آهنگ برشی ظاهری برای مذاب IUPAC-LDPE 91
شکل ۵-۹- مقایسه بین شبیه‌سازی و آزمایشات انجام شده برای جریان ورودی مذاب IUPAC-LDPE OLL-1 92
شکل ۵-۱۰- مقایسه بین شبیه‌سازی و آزمایشات انجام شده برای جریان ورودی مذاب IUPAC-LDPE OLL-2 93
شکل۵-۱۱- الگوهای جریان ورودی برای IUPAC-LDPE برای نسبت‌های برشی ظاهری ۹۴
شکل ۵-۱۲- مقایسه‌ی بین شبیه‌سازی و آزمایشات برای جریان ورود IUPAC-LDPE در نسبت برشی ظاهری D=122s-1 94
شکل ۵-۱۳- مقطع عمودی و دو مقطع افقی در هم دما ۹۶
شکل ۵-۱۴- دما در دو نقطه برای میدان کاسپ مغناطیسی mT40 97
شکل ۵-۱۵- نیروی دانسیته در یک نقطه برای میدان مغناطیسی برای mT40 98
فهرست جداول
جدول ۴-۱- داده‌های ورودی برای پرشدن غیرهم دما ۶۱
جدول ۵-۱- مقدارهای پارامتر ماده برای متناسب کردن داده‌های مذاب IUPAC-LDPE ی A یا X در Cْ۱۵۰. ۷۶
جدول ۵-۲- ‌ پارامترهای مواد به کار رفته در معادله(۵-۸) ۸۸
جدول ۵-۳- دمای قالب ۶۰ درجه و دمای ذوب Cْ۲۰۰ برای LDPE 101
جدول ۵-۴- AFMS برای LDPE 102