پارس پروژه (پرتال خدمات دانشگاهی)

KME28- کارآموزی شرکت زامیاد

کد محصول KME28

فایل WORD

100 صفحه

15000 تومان

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت زامیاد
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد
مواد اولیه مصرفی در شرکت
کارگاههای تولیدی داخل شرکت
کارگاه برشکاری
کارگاه پرسکاری
اتاق سازی
سالن رنگ
روند رنگ کاری اتاق ماشین
کارگاه فایبرگلاس
مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور
ابزار سازی
بررسی سروصدا در محیط کار
اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان
تعریف صوت ( Sound )
Pressure Level
فشار صوت و تراز فشار صوت
انواع صوت از نظر زمان تناوب
تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی
گازهای ناشی از جوشکاری
دمه های ناشی از جوشکاری
بررسی ایمنی عمومی
ایمنی در صنعت
تشریح وضعیت ایمنی صنعت ، کمیته ایمنی و شرایط اجرای آن
وظایف کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار
نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping )
رنگها و کاربرد ایمن آنها در صنعت
عوامل موثر در برق گرفتگی
بررسیهای سیستم برق شرکت
ایمنی ماشین آلات
ایمنی وسایل پرتا
مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی)
ایمنی لیفتراک
ایمنی حریق
زیانهای ناشی از حریق
خاموش کننده های دستی حریق
تقسیم بندی خاموش کننده های حریق
راههای شناسایی کپسولهای آتش نشانی بدون علایم
ایمنی فردی
حفاظت از چشم
حفاظ گوش
پیش بند
دستکش
ماسکهای تنفسی
حوادث ناشی از گاز
تعاریف حادثه
هدف از بررسی حوادث
اثرات و نتایج حاصله
مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی
عوامل مؤثر در ایجاد حادثه
تعیین ضرایب حادثه
چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد
بررسی حوادث با توجه به سابقه کار
بررسی حوادث در کارخانه زامیاد
بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه
بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه
ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی)
تقسیم بندی کارهای بدنی
سطح کار نشسته ایستاده
ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز
روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی
منابع خستگی
پیشگیری از خستگی
درمان خستگی
حمل دستی بار
مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار
اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها
توصیه هایی برای طراحی درجه ها
ارزیابی پوسچر Posture
بهسازی محیط کار
بررسی منابع آب شرکت
جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد
بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت
تسهیلات بهداشتی و ورفاهی
بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت
کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان

تاریخچه شرکت زامیاد :
این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.
تاریخ بهره برداری : 1350
نوع مدیریت : دولتی
تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر
تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر
تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :
همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :
1. ساختمان اداری
2. دایره فروش و تحویل
3. سوله در دست احداث ایویکو
4. فروشگاه ایویکو
5. ساختمان اداری
6. خدمات بعد از فروش
7. ترانسپورت
8. نیروگاه پست پاساژ برق
9. تعاونی مصرف
10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
11. ضبط اوقات
12. رستوران
13. ساختمان اداری در دست احداث
14. باسکول
15. مخابرات
16. نگهبانی و بانک
17. مسجد
18. سوله دوهزار و پانصد
19. سالن تولید
20. لیفتراک
21. پمپ بنزین
22. پست برق
23. ساختمان اداری و مدیریت
24. فایبرگلاس
25. تاسیسات مرکزی
26. پست منبع آب
27. آتش نشانی
28. حسابداری
29. انبار مواد.
30. گلخانه
31. نانوایی
32. مرکز آموزش
33. پمپ آب
مواد اولیه مصرفی در شرکت :
مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :
1. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
2. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
3. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
4. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
5. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
6. فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)
کارگاههای تولیدی داخل شرکت :
1. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
2. ابزار سازی
3. مجموعه سازی
4. اتاق سازی
5. اتاق رنگ
6. تولید فایبر گلاس
7. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
8. تزئینات
9. باطری سازی
10. بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :
در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.
از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.
کارگاه پرسکاری :
در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.
اتاق سازی :
در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.
سالن رنگ:
در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.
قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

 

راهنمای خرید

تحلیل آماری پایان نامه ها

تحلیل آماری فصل 4 پایان نامه طرح های تحقیق و پروژه های علوم انسانی با نرم افزارهای  AMOSSPSSLISREL  ،  PLS 

مدل سازی و برازش مدل برای پایان نامه های علوم انسانی  

09372555240

فیس بوک پارس پروژه  تویتر پارس پروژه  پینترست پارس پروژه  کلوب پاس پروژه

 تلگرام پارس پروژه  اینستاگرام پارس پروژه  لینکدین پارس پروژه  گوگل  پلاس پارس پروژه  

نحوه ی خرید

 شماره پشتیبانی و تلگرام 09372555240

 1- پرداخت اینترنتی: برای پرداخت اینترنتی اینجا کلیلک کنید

2.کارت به کارت: با استفاده از پایانه های خود پرداز مبلغ محصول را به شماره کارت زیر انتقال داده و سپس  4 رقم آخر کارت،ادرس ایمیل و کد محصول را برای ما پیامک یا ایمیل نمائید  6104337867130005 به نام علی اصغر رحیمی موحد بانک ملت

3: واریز نقدی به شماره حساب  ۱۲۶۰۸۹۳۱۴۵ وسپس شماره فیش ادرس ایمیل و کد محصول  را برای ما پیامک یا ایمیل نمائید

این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید