پارس پروژه پرتال خدمات دانشگاهی
کد محصول : SAN40
تعداد صفحات: ۱۱۴ صفحه فایل WORD
قیمت: ۱۵۰۰۰ تومان
: از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است. فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده . در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد . درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام ( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد . علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود . هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند . فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد . امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند. سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟
فهرست:
مقدمه
فصل اول
تاریخخه برنامه ریزی احتیاجات
اهداف مطالعاتی
حدود مطالعاتی
فصل دوم
مفاهیم MRP
تعریف MRP و جایکاه آن
نتیجه گیری از اهداف MRP
عملکرد MRP
طراحی MPS
فهرست مواد اولیه قطعات ( BOM)
فهرست موجودی انبار
دیدگاههای MRP
ورودیها و خروجیهای MRP
محاسن و محدویتهای MRP
عوامل برنامه ریزی مؤثر MRP
فاصله زمانی تحویل
ذخیره اطمینان در MRP
سیاست سفارشدهی در MRP
فصل سوم
ارتباط MRP با MRPII و JIT
رابطه MRP و MRPII
توسعه MRP به MRPII
اصول و اهداف سیستم MRPII
MRP مدار بسته در سیستمهای MRPII
بخشهای وظیفه ای MRPII در مقایسه با MRP
کنترل سطوح کارگاهی
مالی و حسابداری
خرید
بازاریابی
مهندسی
توزیع
محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP
اجزاء سیستمهای MRPII
MRP و JIT
سیستمهای تولید به موقع (justintime)
سیستمهای MRP
سیستم بیاده سازی
ارزیابی عملکردهای مدیریت
مقدمه
تقویت کار
TQM
JIT TQM
WCM
تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT
فصل چهارم
مکانیزم MRP
محاسبات MRP
الگوریتم محاسبات MRP
ساختار چند سطحی عمودی و افقی
تبدیل تقاضای ناخالص به خالص
انتقال دادن پیش زمان تولید
نمودار MRP
پریود های زمانی Time Buckets
هماهنگی زمانیعلامت گذاری پایین ترین سطح BOM
تعیین اندازه دسته های تولیدی (Lot sizing)
اندازه دسته ثابت
روش دسته به دسته
روش حداقل هزینه بر واحد
روش حداقل هزینه کل
بالانس کردن قطعه پریود
روش period order quantity
ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی
Firm planned orders
PEGGING
MRP در برابر نقطه سفارش
کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manu facturing control
کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید
فصل پنجم
نتیجه کیری وجمع بندی
تعاریف و اصطلاحات
فهرست منابع