پارس پروژه پرتال خدمات دانشگاهی
کد محصول KME28
تعداد صفحات: ۱۰۰ صفحه فایل WORD
قیمت: ۱۵۰۰۰ تومان
فهرست مطالب
تاریخچه شرکت زامیاد
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد
مواد اولیه مصرفی در شرکت
کارگاههای تولیدی داخل شرکت
کارگاه برشکاری
کارگاه پرسکاری
اتاق سازی
سالن رنگ
روند رنگ کاری اتاق ماشین
کارگاه فایبرگلاس
مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور
ابزار سازی
بررسی سروصدا در محیط کار
اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان
تعریف صوت ( Sound )
Pressure Level
فشار صوت و تراز فشار صوت
انواع صوت از نظر زمان تناوب
تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی
گازهای ناشی از جوشکاری
دمه های ناشی از جوشکاری
بررسی ایمنی عمومی
ایمنی در صنعت
تشریح وضعیت ایمنی صنعت ، کمیته ایمنی و شرایط اجرای آن
وظایف کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار
نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping )
رنگها و کاربرد ایمن آنها در صنعت
عوامل موثر در برق گرفتگی
بررسیهای سیستم برق شرکت
ایمنی ماشین آلات
ایمنی وسایل پرتا
مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی)
ایمنی لیفتراک
ایمنی حریق
زیانهای ناشی از حریق
خاموش کننده های دستی حریق
تقسیم بندی خاموش کننده های حریق
راههای شناسایی کپسولهای آتش نشانی بدون علایم
ایمنی فردی
حفاظت از چشم
حفاظ گوش
پیش بند
دستکش
ماسکهای تنفسی
حوادث ناشی از گاز
تعاریف حادثه
هدف از بررسی حوادث
اثرات و نتایج حاصله
مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی
عوامل مؤثر در ایجاد حادثه
تعیین ضرایب حادثه
چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد
بررسی حوادث با توجه به سابقه کار
بررسی حوادث در کارخانه زامیاد
بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه
بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه
ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی)
تقسیم بندی کارهای بدنی
سطح کار نشسته ایستاده
ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز
روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی
منابع خستگی
پیشگیری از خستگی
درمان خستگی
حمل دستی بار
مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار
اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها
توصیه هایی برای طراحی درجه ها
ارزیابی پوسچر Posture
بهسازی محیط کار
بررسی منابع آب شرکت
جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد
بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت
تسهیلات بهداشتی و ورفاهی
بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت
کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان
تاریخچه شرکت زامیاد :
این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.
تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰
نوع مدیریت : دولتی
تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر
تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر
تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر – ۱۷۰۰ نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :
همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :
۱. ساختمان اداری
۲. دایره فروش و تحویل
۳. سوله در دست احداث ایویکو
۴. فروشگاه ایویکو
۵. ساختمان اداری
۶. خدمات بعد از فروش
۷. ترانسپورت
۸. نیروگاه پست پاساژ برق
۹. تعاونی مصرف
۱۰. تولید و کمپرسور هوای فشرده
۱۱. ضبط اوقات
۱۲. رستوران
۱۳. ساختمان اداری در دست احداث
۱۴. باسکول
۱۵. مخابرات
۱۶. نگهبانی و بانک
۱۷. مسجد
۱۸. سوله دوهزار و پانصد
۱۹. سالن تولید
۲۰. لیفتراک
۲۱. پمپ بنزین
۲۲. پست برق
۲۳. ساختمان اداری و مدیریت
۲۴. فایبرگلاس
۲۵. تاسیسات مرکزی
۲۶. پست منبع آب
۲۷. آتش نشانی
۲۸. حسابداری
۲۹. انبار مواد.
۳۰. گلخانه
۳۱. نانوایی
۳۲. مرکز آموزش
۳۳. پمپ آب
مواد اولیه مصرفی در شرکت :
مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :
۱. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
۲. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
۳. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
۴. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
۵. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
۶. فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)
کارگاههای تولیدی داخل شرکت :
۱. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
۲. ابزار سازی
۳. مجموعه سازی
۴. اتاق سازی
۵. اتاق رنگ
۶. تولید فایبر گلاس
۷. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
۸. تزئینات
۹. باطری سازی
۱۰. بخاری ( کارگاه جنبی )
کارگاه برشکاری :
در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.
از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.
کارگاه پرسکاری :
در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶ دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.
اتاق سازی :
در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.
سالن رنگ:
در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.
قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند